“目标考核、体系有效、责任担当”。

大同齿轮公司严格以谭旭光董事长在“中国重汽2020年质量大会”上提出的十二字质量方针为根本遵循，向质量问题亮剑，向体系标准弊端亮剑，出实招要实效，全力提高变速箱一次装配合格率，挑战发动机齿轮产品“零缺陷”，打响了质量、生产攻坚战。

亮剑质量问题挑战“零缺陷”

大同齿轮公司紧紧围绕客户满意宗旨，以提高一次装配合格率为目标，以问题为导向，小到磕碰毛刺的控制，大到批量质量问题的处理都件件追踪，并分线内线外严格控制。通过自查向质量问题亮剑，追根溯源直指痛点，通力协作解决问题，直到关闭质量问题，形成完整的改进闭环。

斜齿变速箱成为今年的市场热销产品，斜齿副轴总成的热装过程也成为“热点”问题。一件总成的热装大约需要160秒左右，但决定成败的往往就是齿轮定位和冷却的那几秒钟。一个副轴总成上有1根轴、 4 个齿轮，造价高昂且凝结着前边所有工序的劳动成果，热装失败整个副轴总成面临报废的危险。这样的质量痛点直接降低了一次装配合格率，影响着公司的质量效益。为防止热装失败，现场责任师与工艺员重新梳理、改进副轴热装工艺，操作工对每一个齿轮做到百分之百对滚，所有工件完全清洗、合理摆放、谨慎热装，严格按改进后的装配工艺流程完成整套副轴的热装。目前，副轴总成的热装合格率已提升至99.7%。

针对质量难点，公司成立了质量攻关先锋小组，按照工作项目化，项目目标化，目标节点化，节点责任化的方法，突出实干的拼劲干劲，大胆试、大胆闯、自主改。通过优选材质、优化设计和合理规定尺寸，避免豪沃重型箱中间壳体随行板的变形，从而彻底解决随行板装夹困难，生产节拍也由39分钟/件提升至32分钟/件；通过调整机床各轴精度、优化工装、工艺参数，曼齿轮销孔位置度合格率提升到99.9%；通过协助毛坯厂家质量整改，分析废损原因、优化工装刀具，将剃刀使用寿命提高3.75倍的同时，解决了豪沃斜齿箱副轴齿圈跳动及齿向角度超差问题，大大提升了生产过程效率。

亮剑体系弊端追求高质量发展

一是落地PPM质量指标体系，降低产品故障率。2020年大同齿轮公司对变速箱零公里故障提出了挑战性目标，对加工过程不良品流出采取零容忍的态度，严格考核严厉惩戒。推行进货检验流程成熟度评价，规范进货检验，提升采购件质量管控能力，促进采购件质量取得质的提升；通过质量门的合理配置及有效运行，提升自制件过程质量的控制能力；强化总成出货检验，降低零公里及售后故障，以高质量占领市场，赢得客户满意。

二是落地HOS质量管理模式，推动质量体系高效运行。对标学习潍柴“WOS”工程质量管理体系，全力推进产品生命周期全过程质量策划运行体系的推广和应用。全面落地集团公司HOS管理体系，严格执行层级会议制度，不定期进行HOS培训测试，做质量体系的坚定推动者、坚决执行者。

三是深入开展行之有效的质量活动，促进质量提升。开好公司月度质量工作专题会议，聚焦质量问题的彻底关闭，杜绝重复再发，提出整改措施，对发现的问题进行分析评审，制定整改计划，限时整改落地。目前15个集团立项的质量项目和31个公司内部立项的质量项目已全部按节点完成。同时，继续推行质量问题曝光制度，通过相关责任部门主动认领、限期整改解决，质量改进工作进一步提升。

四是完善质量激励机制，强化质量考核。发挥好质量考核这个指挥棒的作用，每一起零公里问题都执行100%追偿、追责，明确质量责任，考核从严从快。导入市场故障风险等级评价标准，对于批量质量事故、对于重复的低级质量问题，加大考核，绝不姑息。建立质量管理系统，搭建质量信息共享平台，实现质量问题处置、质量考核流程化、规范化，促进工业化与信息化强融合，推动实现高质量发展。

张学梅